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近年来，我国工业机器人产业取得了快速发展，但也逐渐暴露了不少的问题。2013年起，我国成为全球第一大工业机器人应用市场，2014年工业机器人销量达到5.7万台，占全球销量的25%，但机器人密度仅为36。到了2017年，我国工业机器人销量达到13.8万台，占全球销量的36%，机器人密度为97，尽管在2018年-2019年间工业机器人销量增速放缓，但在2019年下半年已经有升温的态势。
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1、起步晚，先天不足
我国工业机器人产业在20世纪70年代初期才起步，远远落后于发达国家。到了80年代，当日本、美国、德国的工业机器人已经进入鼎盛发展时期，广泛应用于汽车、航天、食品、仪器等各领域，我国工业机器人产业尚处于萌芽阶段。
我国工业基础薄弱，在改革开放后一段时期内，仍然以劳动密集型低端产业为主，廉价劳动力过剩，足以满足生产需要，对工业机器人大批量需求还未显现。而日本在引进美国机器人技术后，国家为缓解劳动力短缺的问题，采取多方面鼓励政策大力发展和推广；欧盟则耗费巨资支持机器人新研究项目，覆盖从技术研发到产品部署的完整价值链，并与产业界和学术界达成战略合作。这就导致我国机器人产业发展与发达国家的差距越拉越大。
起步晚带来很多问题：理论支撑不足、技术大跃进、人才断层、市场不成熟、产业配套不完善，行业标准不规范，应用场景少······至今还对我国机器人发展产生了诸多影响。
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2、产品不成熟，试错成本高
无论是工业机器人本体还是核心零部件，国内市场都由合资或外企长期把控。国产工业机器人没有市场，缺乏资金和实践改进的机会，技术、产品、应用都得不到良好的发展。在工业机器人最大的应用领域汽车工业，国内厂商都倾向于主动或被动采购四大家族的成熟机器人。宝马全球采购ABB机器人，用于工厂的物料搬运、涂胶和点焊工，北京汽车株洲工厂采用库卡（KUKA）机器人，吉利汽车的焊接工作全部都采用ABB机器人，长城汽车冲焊车间生产线上共拥有超500台ABB机器人和KUKA机器人，自动化率达100%。对国内普通企业来说，与新品牌合作就意味着要负担风险成本，因此更愿意支付溢价购买合资外企的成熟产品。
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