提升二手五轴加工中心加工精度的技巧探析

使用二手五轴加工中心加工高精度圆周均布要素模具产品时，由于受机床精度和编程方法的影响，零件几何精度达不到图纸要求。因此，通过采用多种消除误差来提升加工尺寸，达到了提升二手五轴加工中心零件加工精度的目的。

一些几何要素相对于工件中心成圆周均布的模具类产品外形相对简单，但几何精度要求却非常高。由于模具类产品加工数量通常是单件小批量生产，不能采用试制-修正-生产的模式来消除加工误差使产品符合精度要求。特别是对于尺寸大、价格高的模具产品，需要在加工前考虑如何减小机床误差来提高加工尺寸精度。汽车模具中的一个零件材质钢，硬度为HRC30。由于零件机加工要素尺寸和位置公差要求高，生产中生产人员采用了多种方法来减小误差提升精度。

1、零件加工难点分析

该零件最主要的加工难点有三个。难点一：相互对称的两个80mm×65.6mm的倾斜方框相对于零件中心的对称度为0.03mm。难点二：倾斜框宽度为18～（80±0.01）mm，加工和测量困难。难点三：两个相邻的斜面之间有个R3空间圆弧连接，需要解决加工问题。

2、难点解决方案

根据零件精度要求，选用二手五轴加工中心加工该机床为摆头加回转工作台结构。由于二手五轴加工中心机床的动态误差受到机床温度变化和联动加工回转中心误差的影响，对称度要保证在0.03mm非常困难。针对这一情况，采用两种方法减小误差。一种是将车削后的毛坯安装于工作台旋转中心，采用主轴安装百分表工作台旋转将工件中心敲至工作台旋转中心重合。另一种是斜面精加工程序采用手工编辑一个斜面的加工程序，通过修改坐标C轴偏置来重复加工其他17个斜面。采用此方法的好处是消除了机床实际回转中心与机床存储的用于计算的回转中心数值的误差，但是加工过程中加工完一个面后需要手动修改17次C轴偏置，显然不能使加工连贯，且存在修改错误导致报废的风险。通过研究，采用读取数值编辑宏指令运算后由机床自动修改C轴偏置的方法来解决这一问题。

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